El desarrollo sostenible y la protección del medio ambiente siempre han sido el enfoque principal de Baumit. Desde 2011, el centro de producción en Wopfing (Baja Austria, Austria) es una de las plantas de materiales de construcción más limpias del mundo. En los últimos años, se han invertido más de 50 millones de euros en medidas para proteger el medio ambiente y el mantenimiento de la planta de producción en Wopfing.
Nuestra empresa familiar austriaca cuenta con una larga experiencia en el tratamiento respetuoso con las materias primas y la energía. La protección del medio ambiente y del clima también nos compromete a centrarnos en la economía circular para que el material de construcción se convierta nuevamente en material de construcción de alta calidad a través de la reutilización.
De esta forma, la piedra caliza extraída en nuestras canteras se puede aprovechar al 100% en la fábrica, lo que ahorra recursos y energía. Los productos secundarios de la planta de cal, de las plantas de revocos y de la planta de revocos húmedos se utilizan como materia prima en la planta de cemento en lugar de ser desechados. La energía utilizada en Wopfing también se utiliza de manera eficiente. El calor residual de la planta de cemento se utiliza en otras partes de la planta para la producción o como calefacción de espacios. Wopfing cuenta con las plantas más eficientes y modernas para la producción de cal, cemento y yeso. Estos sistemas para el aprovechamiento de la energía se desarrollaron principalmente en Wopfing y son hoy un ejemplo, que se sigue a nivel mundial.
La producción en Wopfing es altamente eficiente y respetuosa con los recursos.
Como ubicación industrial, la planta de Wopfing es única en todo el mundo, ya que cuatro plantas de producción (cal, cemento, mortero seco y productos húmedos) permiten enormes efectos de sinergia en un espacio muy pequeño. Las rutas de transporte cortas también están garantizadas por la cantera cercana. Esto ahorra miles de kilómetros de transporte cada año y, por lo tanto, combustible y CO2. Además, el diseño de la fábrica permite un ciclo perfecto en términos de uso de calor residual, materias primas y reciclaje.
Con el lanzamiento del producto "GO2morrow Recycling Concrete B20" en mayo de este año, Baumit proporciona la prueba más reciente del uso respetuoso con el medio ambiente y el ahorro de recursos de nuestras materias primas en el sentido de una economía circular. Bajo la etiqueta GO2morrow, Baumit desarrolla actualmente materiales de construcción cuya base mineral consiste en materias primas recicladas. De esta forma, el material de construcción vuelve a ser material de construcción y con la calidad habitual de Baumit. En este producto, el granulado de piedra caliza utilizado anteriormente se reemplaza al 100 % por granulado de hormigón triturado reciclado, lavado y clasificado. Está a la disposición del cliente con garantía de calidad.
La planta principal de Baumit en Wopfing invirtió recientemente 5,6 millones de euros en la modernización del enfriador de clínker en la planta de cemento y, por lo tanto, continúa centrándose en la eficiencia energética: la monitorización de 12 meses confirma el considerable efecto de ahorro. Con el nuevo enfriador de clinker se utiliza un sistema de enfriamiento innovador, que genera un ahorro de energía de casi 20 millones de kWh por año en la fábrica de cemento, el 90 por ciento de los cuales es energía térmica y el 10 por ciento energía eléctrica. Esto corresponde al consumo de energía de 1.000 hogares al año. Esta inversión ahorra 4.000 toneladas de CO2 anuales.
En el tejado de la planta de productos húmedos de Baumit en Wopfing se instalaron 1.030 células fotovoltaicas, con una superficie modular de unos 1.800 m2, tienen una potencia de 350 kW y generarán 350 MWh de electricidad al año. Esta instalación suministra ahora con "electricidad verde" al Centro de Innovación Friedrich Schmid y Baumit Viva Research Park. Este ahorro también repercute en la reducción de 120 toneladas de CO2 al año.
Acortar las rutas de transporte en la cantera contribuye significativamente a la protección del medio ambiente. La reubicación de las trituradoras primarias reducirá el consumo de diésel de los volquetes en alrededor de 1,6 millones de litros para 2040. Esto corresponde a un ahorro de aproximadamente 4.650 toneladas de CO2.
En 2020, Baumit fue reconocido como socio del proyecto "empresa protectora del clima" por el Ministerio Federal austríaco para la Protección del Clima.
El uso de las últimas tecnologías y procesos en la construcción de edificios tiene prioridad. Por ejemplo, la calefacción y refrigeración y la utilización del calor residual se están redefiniendo mediante la activación del núcleo de hormigón en el Centro de Innovación Friedrich Schmid. En combinación con el nuevo sistema fotovoltaico en el tejado de la planta de productos húmedos se provee con "electricidad verde" al centro de innovación, lo que lo convierte en un edificio climáticamente neutro.
Wopfinger Baustoffindustrie GmbH fue la primera empresa en el mundo en instalar una planta de poscombustión de regeneración térmica en su fábrica para materiales de la construcción. Volumen de inversión: 9,5 millones de euros. Junto con la empresa de tecnología medioambiental CTP, ha desarrollado durante muchos años un proceso completamente nuevo para la limpieza de gases contaminantes en fábricas de cemento. Los gases residuales de las fábricas de cemento se calientan a 900 grados centígrados y luego se someten a combustión posterior. Durante esta poscombustión, todas las sustancias combustibles son eliminadas y por lo tanto son inodoras.
Los intercambiadores de calor permiten la máxima eficiencia energética
El sistema consta de cinco intercambiadores de calor idénticos en los que los gases de escape se calientan y luego se enfrían alternativamente. En el núcleo del intercambiador de calor hay 25.000 cuerpos cerámicos en forma de panal que sirven como almacenamiento de calor. La conmutación constante del caudal de gases de escape en los intercambiadores de calor significa que la energía se puede utilizar de manera óptima, de modo que prácticamente no se requiere energía adicional para el calentamiento y la poscombustión de los gases de escape. Dado que los gases de escape fluyen a través de canales muy estrechos en los cuerpos cerámicos alveolares, se requiere de una filtración del polvo que se produce. El uso del nuevo filtro de garantiza una reducción del polvo durante todo el proceso de producción. El know-how de Wopfing pronto se utilizará en fábricas de cemento en todo el mundo. La invención ya ha sido patentada. Con este sistema, la planta de Wopfing es un líder absoluto en innovación en lo que respecta a la limpieza de gases de escape y la prevención de emisiones.
La instalación de un nuevo sistema de filtración textil en la planta de cemento asegura una reducción de casi el 100 por ciento del polvo en la planta. El filtro, de unas dimensiones de 11 metros de alto y 10 metros de ancho, consta de 1360 tubos de filtrado: la superficie total del filtro correspondería a las dimensiones de un campo de fútbol completo. Volumen de inversión: 5 millones de euros.
200.000 metros cúbicos de aire limpio por hora
Durante la limpieza del aire, se dirige el aire a través de los tubos de filtrado. Mientras el polvo permanece en las paredes interiores de tubos, el aire depurado y limpio puede fluir a través de ellas. El polvo adherido a los tubos se limpia a intervalos regulares y se dirige nuevamente al sistema. El filtro textil es de última generación. Puede limpiar 200.000 metros cúbicos de aire por hora.
Wopfing cuenta con el primer molino de cementos para la produccción de ecocementos de Austria. Permite mejorar la eficiencia energética hasta en un 30 por ciento en comparación con las plantas de molienda convencionales. La planta de última generación produce principalmente cementos especiales y cementos ecológicos bajos en CO2, como el cemento Slagstar, único en el mundo, un desarrollo de Wopfinger Baustoffindustrie GmbH. Volumen de inversión: 20 millones de euros.
Con la instalación de una calcinadora para la producción de clínker de cemento en 2008, Wopfinger Baustoffindustrie GmbH redujo sus emisiones de CO2 en otras 3.600 toneladas, aumentando la eficiencia energética y ahorrando combustibles fósiles. El horno de calcinación, junto con el intercambiador de calor, es parte esencial en la producción de clínker de cemento. Recibe la energía necesaria para el precalentamiento de las materias primas antes de que se quemen en el horno rotatorio a 1.500 grados centígrados para convertirlas en clínker de cemento. Volumen de inversión: 6,5 millones de euros.
El 2 de mayo de 2007, Baumit Wopfing recibió el premio "Klima:aktiv" por la construcción de la planta de almacenamiento de materias primas. Esta planta, destinada al almacenamiento de los aditivos y la piedra caliza reduce las emisiones de polvo en 80 toneladas por año y ahorra 132 toneladas de CO2. Volumen de inversión de esta medida medioambiental sostenible: 2,5 millones de euros.
La puesta en marcha de un nuevo filtro enfriador de clínker en la fábrica de cemento y la construcción de cuatro nuevos silos de cemento en 2006 redujeron las emisiones de polvo en 15.000 kilogramos y ahorraron 4.000 toneladas de CO2 mediante el uso de calor residual. Volumen de inversión: 6 millones de euros.
La planta para cal triturada, de 60 metros de altura, asegura una reducción masiva de polvo y ruido. Una vez quemada la cal, en esta planta se procede a su trituración, distribución, almacenamiento y carga. El nuevo sistema está completamente revestido y equipado con dos filtros de polvo de última generación. Esto permite una reducción de polvo de 32.000 kilogramos por año. Al mismo tiempo, el revestimiento aislante de la instalación asegura una reducción masiva del ruido. Volumen de inversión: 5 millones de euros.